Warum Unternehmen durch manuelle Palettenherstellung Geld verlieren - die 5 häufigsten Fehler

Dies ist kein Vorwurf, sondern ein Paradoxon, in dem ein Großteil des Marktes steckt. Unter strenger Kontrolle stehen die Kosten, die sichtbar sind und von jemand anderem berechnet wurden, weil sie in Form einer Rechnung kamen. Die Kosten, die selbst, in Tausenden von Stück pro Tag, erzeugt werden, sind hingegen nur annähernd bekannt.

Das Problem ist, dass eine Annäherung nicht ausreicht, um zu entscheiden, welcher Auftrag das Unternehmen trägt und bei welchem es draufzahlt. Dies zeigt sich besonders bei der Produktion von Sonderpaletten, wo die eigentliche Marge liegt.

Der folgende Text liefert einen Maßstab, der es Ihnen ermöglicht, selbst zu erkennen, wo das Geld verloren geht. Manuelle Produktion ist nämlich nicht billig. Ihre Kosten sind einfach unberechnet, und das ist etwas ganz anderes.

Woraus eine Palette wirklich besteht und warum das nicht ausreicht

Beginnen wir mit den Zahlen. Unten sind die Kosten einer Palette, aufgeschlüsselt nach Komponenten, in zwei Varianten dargestellt: bei manueller Produktion und an einer automatisierten Linie. Die Werte für die manuelle Variante sind Richtwerte, geben aber die richtigen Proportionen wieder.

Eines muss man ehrlich sagen: Der größte Kostenfaktor einer Palette ist das Holz. Deutlich über zwei Drittel, und das in beiden Varianten. Ein Kubikmeter Material kostet heute, inklusive Transport, bis zu 700 PLN, und daraus entstehen, je nach Konstruktion, von etwa 22 EPAL-Paletten bis zu über 50 Stück leichterer Typen. Diese Kosten lassen sich weder manuell noch maschinell senken. Die Position der Arbeitskosten ist jedoch bemerkenswert. Auf einer optimierten Linie sind dies lediglich einige Prozent.

Bei der manuellen Produktion macht dies über ein Fünftel der Gesamtkosten aus. Dies ergibt sich aus einer einfachen Arithmetik: Dieselbe Produktion, die an einer Linie von drei oder vier Personen bedient wird, erfordert manuell sogar acht oder manchmal mehr. Genau diese Komponente wird bei der manuellen Variante systematisch überbezahlt. Es ist auch wichtig, eine Konsequenz zu beachten, die nicht in der Tabelle enthalten ist, sich aber aus der Berechnung ergibt: Bei den sichtbaren Kosten ist eine manuell genagelte Palette teurer als eine von der Linie, obwohl bei der manuellen Seite die Abschreibung und der Service der Maschinen entfallen.

Das Wichtigste verbirgt sich jedoch woanders. Diese Tabelle umfasst die Kosten eines fehlerfrei gefertigten Stücks und zeigt gerade deshalb nicht, wo das Unternehmen tatsächlich Geld verliert. Ein Stillstand, der die Produktion für zwei Stunden unterbrochen hat, erscheint in dieser Aufstellung nicht. Eine Reklamation, die mit einem ganzen LKW zurückkam, ebenfalls nicht. Eine nachlässig genagelte Palette, die korrekt aussieht, aber erst beim Kunden auseinanderfällt, ist in der Tabelle nicht von einer solide genagelten zu unterscheiden. Auch die Qualitätsstreuung zwischen dem besten und dem schlechtesten Mitarbeiter hinterlässt hier keine Spur. Die Stückkosten beschreiben eine Situation, in der alles reibungslos abläuft, und Verluste entstehen neben diesem Stück und sind daher unsichtbar. Sie haben keine eigene Rubrik, existieren also im Bewusstsein des Eigentümers nicht. Die nächsten fünf Fehler sind die Stellen, an denen diese Unsichtbarkeit am meisten kostet.

Fehler 1. Unkenntnis der Kosten einer Sonderpalette und blinde Preisgestaltung

Eine Standardpalette ist kalkulierbar, weil sie wiederholbar ist. Die EPAL-Palette, die schwierigste und zugleich günstigste Palette auf dem Markt, die für 40-50 PLN verkauft wird, entsteht in einem bereits stark optimierten Prozess, und die Marge darauf ist gering.

Das wahre Geld liegt in Sonderpaletten, Gestellen, Kisten, Konstruktionen für eine bestimmte Maschine. Und hier offenbart sich ein Problem, das selten direkt benannt wird: Sonderpaletten werden manuell, nach Gefühl gefertigt, das heißt, die Messung ist genau dort am schwächsten, wo die Marge liegt. Am häufigsten sehe ich diesen Fehler gerade bei Sonderpaletten; je einzigartiger der Auftrag, desto wahrscheinlicher wird er aus dem Gedächtnis kalkuliert.

Die Preisgestaltung eines solchen Auftrags basiert in der Regel auf Erfahrung und einem Aufschlag „für alle Fälle“. Es kommt vor, dass der Aufschlag zu niedrig ausfällt und die Palette unterhalb der Rentabilitätsschwelle produziert wird, obwohl der Hersteller glaubt, Gewinn zu erzielen. Es kommt auch vor, dass er zu hoch ist und der Kunde einen Lieferanten wählt, der genauer kalkuliert hat. In beiden Fällen verliert das Unternehmen, und in beiden Fällen hat es keine Ahnung davon, weil ihm ein Referenzpunkt fehlt.

Dies ist der erste und gefährlichste Fehler, denn daraus ergeben sich alle anderen. Ohne Messung ist jede Entscheidung ein Ratespiel. Solange die Kosten einer bestimmten Palette unbekannt bleiben, weiß man nicht, welcher Kunde Gewinn bringt und welcher aus der Marge der anderen subventioniert wird.

Fehler 2. Die Kalkulation berücksichtigt die Palettennagler, bezahlt wird aber das gesamte unsichtbare Team.

Ein solcher Morgen ist keine Ausnahme. Er passiert überall dort, wo die Produktion auf Menschen und nicht auf Prozessen basiert, und offenbart Kosten, die in keiner Aufstellung sichtbar sind: Bei der manuellen Arbeit verteilen sich die Kosten nicht gleichmäßig auf die Belegschaft, sondern konzentrieren sich auf einige wenige Personen, an deren Existenz man sich erst an dem Tag erinnert, an dem sie fehlen.

In der Vorstellung der „Arbeitskosten pro Palette“ erscheint üblicherweise der Palettennagler mit einem Nagelgerät, und damit endet die Kalkulation. In der manuellen Produktion entsteht eine Palette jedoch nicht durch eine einzelne Person, sondern durch ein ganzes Team, das größtenteils unsichtbar ist, da es nicht direkt dem Produkt zugeordnet wird. Jemand muss das Material zum Arbeitsplatz bringen, denn ohne einen Gabelstaplerfahrer läuft der Palettennagler selbst zu den Brettern und verliert Zeit. Jemand schneidet die Klötze, jemand schneidet die Ecken manuell ab, jemand brennt Zeichen ein oder bringt Aufdrucke an. Jede dieser Personen verursacht Kosten, wird aber in der Kalkulation als „Logistik“ und nicht als „Palette“ geführt. Ich habe noch keinen Hersteller getroffen, der auf Anhieb die vollen Arbeitskosten aller an der Herstellung einer Palette beteiligten Personen nennen konnte.

Das Ausmaß dieses Unterschieds lässt sich gut an einem Beispiel verdeutlichen. Ein Hersteller, der Paletten produzierte, die zusätzlich gekennzeichnet und mit abgeschnittenen Ecken versehen werden mussten, benötigte für die Produktion acht bis zehn Personen, einschließlich Klotzsäge und Gabelstaplerfahrer, und stellte 800-1.000 Paletten pro Tag her. Nach der Prozessorganisation um eine Linie herum entstehen dieselben Paletten durch drei bis vier Personen, bei einem Durchschnitt von 1.500 Stück pro Tag. Die Verbesserung resultiert nicht daraus, dass ein einzelner Palettennagler plötzlich schneller wurde, sondern daraus, dass das gesamte unsichtbare Team um ihn herum verschwunden ist. Zuvor hat jemand dieses Team bezahlt, es aber nicht in den Palettenkosten berücksichtigt. Dies erklärt auch, warum in der Tabelle am Anfang dieses Textes die Arbeitskosten auf der manuellen Seite so hoch sind: Sie setzen sich nicht aus einem Palettennagler, sondern aus der gesamten Belegschaft zusammen.

Die manuelle Produktion ist auf Mitarbeiter angewiesen, die auf dem Markt praktisch nicht mehr verfügbar sind. Die erfahrensten Mitarbeiter in der Palettenproduktion sind Veteranen, die früher oder später erkranken und in den Ruhestand treten werden. Eine Nachfolge von jungen, motivierten Arbeitskräften für diese körperlich anspruchsvolle Tätigkeit ist nicht in Sicht. Neu eingestellte Mitarbeiter kündigen oft nach wenigen Tagen, da sie die Arbeit als zu schwer empfinden. Meiner Meinung nach ist das größte Risiko heute nicht der reine Arbeitskostenfaktor, sondern die Abhängigkeit von einigen wenigen erfahrenen Mitarbeitern. Die seit fünfzehn Jahren bewährte Produktionskontinuität hängt in Wirklichkeit von nur zwei Personen ab. Und wie ein Tag aussieht, an dem einer von ihnen fehlt, beschreibt der Anfang dieses Kapitels.

Fehler 3. Stille Aufschläge, die niemand summiert

Es gibt Kosten, die bei einer einzelnen Palette nach Pfennigen aussehen und daher unbeachtet bleiben. Die Branche lebt jedoch von Tausenden von Stück pro Monat, und ein Pfennig, multipliziert mit Tausenden, verwandelt sich in einen Betrag, der überraschen kann.

Nägel sind das beste Beispiel. Die manuelle Produktion mit Druckluftnaglern erfordert magazinierte Nägel auf Draht, und diese sind etwa 25 % teurer als lose verkaufte Nägel. Bei einer Palette bedeutet dies einen Unterschied zwischen 0,99 PLN und 1,24 PLN, also fünfundzwanzig Groszy, auf die niemand achten wird. Im Maßstab eines LKW, das sind 800 Paletten, summiert sich dies bereits auf etwa 200 PLN, und bei zweiundzwanzig LKW pro Monat, also ungefähr 17.600 Paletten, übersteigt der Unterschied 4.400 PLN netto pro Monat. Allein bei den Nägeln. Dies ist ein versteckter Kostenfaktor in der Größenordnung einer halben Vollzeitstelle.

Der Preis allein ist übrigens nicht das Ende der Rechnung. Magazinierte Nägel sind manchmal von schlechterer Qualität, sodass es vorkommt, dass ganze Spulen im Abfall landen, und das Ende des Bandes kann sich im Nagler verklemmen und landet ebenfalls im Müll. Der tatsächliche Nachteil der manuellen Variante ist daher manchmal noch größer, als sich aus dem reinen Preisvergleich ergibt.

In dieselbe Kategorie fällt jede Kleinigkeit, die per Definition unzählbar ist, weil sie sich auf viele Personen und Operationen verteilt. Wenn die Produktion auf sechs Personen aufgeteilt ist, weiß man nicht, wie viel Material produziert werden sollte, und es ist daher unmöglich festzustellen, wie viel über einen bestimmten Auftrag hinaus gefertigt wurde. An einer Linie ist die Sache klar: Wenn eine bestimmte Anzahl Paletten produziert werden soll, weiß man, wie viel Holz angeliefert und wie viel verbraucht werden sollte, und jede Abweichung fällt sofort auf. Bei der Arbeit nach Augenmaß existiert kein Punkt, von dem man etwas abziehen könnte.

Fehler 4. Akkordlohn, der Geschwindigkeit auf Kosten der Qualität erkauft

Der Stückakkord gilt als das fairste System unter der Sonne: Wer mehr leistet, verdient mehr. Und genau deshalb ist er oft das teuerste Vergütungssystem in der Palettenbranche, denn die Rechnung dafür kommt mit Verzögerung und unter einer ganz anderen Adresse.

Der Mechanismus ist leider gnadenlos für den Unternehmer. Wenn für Geschwindigkeit bezahlt wird, optimieren die Menschen die Geschwindigkeit. Und Menschen sind Meister darin, Systeme zu umgehen, und wenn sie einen echten Gewinn daraus ziehen, mehr zu leisten, werden sie viele Wege finden, dieses System zu umgehen. Normalerweise muss dabei etwas leiden, und das erste Opfer ist meist die Qualität: ein nicht vollständig eingeschlagener Nagel, ein schlechteres Brett, weniger Aufmerksamkeit bei der Palettenschablone. Hinzu kommt der Zustand des Mitarbeiters. Dieselbe Person ist am Ende der Schicht müde, und sie nagelt die Paletten langsamer.

Hier liegt die Falle: Eine nachlässig gefertigte Palette sieht genauso aus wie eine solide gefertigte. Sie verlässt den Betrieb, geht in die Statistik ein, wird bezahlt. Die Kosten für schlechtere Qualität zeigen sich erst nach Wochen, als Reklamation, Rücksendung oder als Kunde, der nicht mehr anruft. Und dann bringt niemand dies mehr mit dieser spezifischen Palette oder dem Bonussystem in Verbindung.

Es gibt noch einen weiteren, am seltensten erwähnten Akkordkostenpunkt: Die Leistung des Palettennaglers wird üblicherweise nur dann gemessen, wenn der Chef zuschaut. Daraus entsteht die Überzeugung, dass „Menschen mehr nageln als eine Maschine“. Sie nageln mehr, aber nur für eine Stunde, wenn der Eigentümer danebensteht, und nicht während der gesamten Schicht, Tag für Tag, unabhängig von Zustand und Stimmung. Es ist bezeichnend, dass diese Meinung ausschließlich in Unternehmen ohne Automatisierung auftaucht. Niemand, der die Produktion bereits automatisiert hat, behauptet, dass er jetzt weniger oder schlechter produziert.

Fehler 5. Das Aufschieben von Entscheidungen, dessen Kosten jedes Jahr steigen

Der teuerste Fehler hängt nicht direkt mit der Produktion zusammen. Er ist der einfache Mangel an Entscheidungen.

Die Logik des Wartens schließt sich in einer Schleife. Wenn es im Unternehmen schlecht läuft, fehlen die Mittel für jegliche Veränderung, daher wird die Entscheidung aufgeschoben. Wenn es gut läuft, sieht man keine Notwendigkeit, etwas zu ändern, daher wird sie ebenfalls aufgeschoben. Und so Jahr für Jahr, in Erwartung eines „besseren Moments“, der nicht kommt, weil keine Bedingungen existieren, unter denen sich etwas ändern sollte.

Die Sache ist die, dass Warten nicht kostenlos ist und von Jahr zu Jahr teurer wird. Im Jahr 2018 wurde der reale Kostenfaktor eines Mitarbeiters auf etwa 4.000 PLN geschätzt, und eine komplette Linie kostete ungefähr 600.000 Euro. Heute beträgt der Kostenfaktor desselben Mitarbeiters mindestens 10.000 PLN, und eine Linie nähert sich 800.000 Euro. Alles steigt, sowohl die Arbeitskosten als auch die Ausrüstung. Ein Unternehmen, das Entscheidungen aufschiebt, steht also nicht still, sondern zahlt jedes Jahr mehr für dasselbe Warten, während das Personal stillschweigend altert und schrumpft. Dies ist die „sparsamste“ Gewohnheit, die in Wirklichkeit die Kosten erhöht.

Ein versteckter Kostenfaktor außerhalb der gesamten Liste: die Reklamation, die nicht eingegangen ist

Zum Schluss ein Kostenfaktor, der in keiner Tabelle und keinem der fünf Fehler aufgeführt ist und selbst für einen vorsichtigen Eigentümer unsichtbar ist.

Es lohnt sich, zwei Reklamationen gegenüberzustellen. Bei der ersten ruft der Kunde verärgert an, weil die Palette auseinandergefallen ist. Das ist schmerzhaft, denn die Reklamation umfasst weit mehr als den Wert des zurückgegebenen Materials: Logistik, erneuten Transport, Arbeitszeit der Büroangestellten, oft eine neue, kostenlose Beladung und zusätzlich die Notwendigkeit, die Retoure zu bearbeiten. Sie hat jedoch einen Vorteil. Sie ist bekannt, sodass man reagieren, den Streit schlichten und die Beziehung retten kann.

Die zweite ist gefährlicher, obwohl sie scheinbar nichts kostet. Der Kunde erhält Paletten, die ihm nicht zusagen, sagt aber kein Wort darüber. Er nimmt sie an, behält seine Unzufriedenheit für sich und beginnt stillschweigend, einen neuen Lieferanten zu suchen. Bestellungen kommen weiterhin, Rechnungen werden weiterhin ausgestellt, alles scheint in Ordnung zu sein. Bis nach einigen Monaten die Bestellungen einfach ausbleiben, ohne Erklärung. Das Fehlen einer Reklamation ist kein Beweis für Zufriedenheit. Es ist manchmal die Stille, die dem Abschied vorausgeht. Und das ist die teuerste Palette in der gesamten Aufstellung, die, über deren Mangel der Kunde nichts gesagt hat.

Der Rechnung ist noch ein weiterer Posten hinzuzufügen, der nicht vorhanden ist, bis er sich materialisiert: Sicherheit. Die manuelle Palettenfertigung mit Naglern ist mit einer höheren Anzahl von Unfällen verbunden als die Arbeit an einer Maschine, bei der der Bediener sich außerhalb der Gefahrenbereiche aufhält. Ein Unfall ist nicht nur ein menschliches Drama, sondern auch Abwesenheit, Stillstand, Kontrolle und Kosten. Ebenfalls nicht in den Stückkosten enthalten und ebenfalls erst dann sichtbar werdend, wenn es bereits zu spät ist.

Wo manuelle Produktion tatsächlich Sinn macht

Zur Klarstellung, ohne die die gesamte Argumentation wie eine Überredung klingen würde: Die manuelle Produktion hat ihren Platz und wird nicht verschwinden. Bei einem Einzelstück, einem Prototyp, einem speziellen Gestell für eine bestimmte Maschine oder einer Einwegkiste ist die Hand unschlagbar, und die Flexibilität des Menschen bei wirklich einzigartiger Arbeit lässt sich nicht nachahmen.

Die Grenze verläuft dort, wo Wiederholbarkeit auftritt. Wenn dieselbe Sonderpalette immer wiederkehrt, zwanzig Stück pro Woche, hundert pro Monat, ist dies keine manuelle Arbeit aus Notwendigkeit mehr, sondern ein Punkt, an dem die Arbeit nach Augenmaß Kosten verursacht, weil Fehler und Unzählbarkeit sich bei jeder Serie wiederholen. Hier verbirgt sich eine Lücke, die nur wenige erkennen. Auf dem Markt herrscht die Überzeugung, dass Sonderpaletten nicht automatisiert werden können, obwohl dies meist einfach auf mangelnde Kenntnis bestehender Lösungen zurückzuführen ist. Da die Marge jedoch gerade bei Sonderpaletten liegt, ist dies ein Segment, in dem Messung und Wiederholbarkeit am meisten verändern.

Es geht also nicht darum, auf manuelle Arbeit zu verzichten, sondern zu erkennen, wann die Hand ein Vorteil und wann sie nur eine Gewohnheit ist. Denn das Starrste in dieser Branche sind nicht die Maschinen, sondern die Gewohnheiten.

Zusammenfassung

Bevor irgendeine Entscheidung über Ausrüstung, System oder Organisationsänderung getroffen wird, ist eine Sache erforderlich, von der jede weitere abhängt: die Kenntnis der Selbstkosten der Palette, insbesondere der Sonderpalette, mit der das Unternehmen tatsächlich Geld verdient.