Jakie są realne koszty ręcznej produkcji palet?

Ten tekst jest odpowiedzią. Rozkładamy koszt ręcznie zbitej palety na czynniki i pokazujemy, jak każdy z nich policzyć u siebie. Piszemy go dla Ciebie, jeśli tę produkcję prowadzisz albo dopiero się do niej przymierzasz i chcesz wiedzieć, co naprawdę bierzesz na siebie. Nie z perspektywy sprzedawcy maszyn, tylko z perspektywy człowieka, który ma podstawić własne liczby i zobaczyć wynik jeszcze tego samego dnia.

Jedna uwaga na start, bo bez niej reszta wprowadza w błąd. Nie ma jednej „ceny palety”. Inaczej wygląda rachunek w zakładzie z czterema zbijaczami, a inaczej w takim z czternastoma. Inaczej liczy się paletę na kantówce, a inaczej na klocku. Dlatego przy każdej pozycji podajemy trzy liczby: minimalną, średnią i maksymalną, zamiast udawać, że istnieje jedna prawdziwa. Za konkretny punkt odniesienia bierzemy zakład produkujący ręcznie około 600 palet na jedną zmianę, bo to realna, częsta skala, na której dobrze widać cały mechanizm. Wszystkie kwoty są przykładowe i oparte na cenach z początku 2026 roku; wartość tej metody nie leży w naszych liczbach, tylko w tym, że da się w ich miejsce wstawić własne.

Zanim policzymy: co zdominuje ten rachunek

Zacznijmy od wniosku, żeby dalsze kroki układały się we właściwej kolejności. Kiedy policzy się wszystko do końca, okazuje się, że drewno odpowiada za około cztery piąte widocznego kosztu palety, mniej więcej 80 procent. Robocizna jest druga, ale dużo mniejsza. Cała reszta, czyli gwoździe, prąd, amortyzacja narzędzi i środki czystości, to razem kilka procent, a niektóre z tych pozycji, wbrew intuicji, okazują się dosłownie groszami.

To ma dwie konsekwencje. Kto szuka realnych oszczędności, musi zacząć od drewna, a nie od gwoździ czy prądu. I druga, właściwy powód, dla którego warto policzyć całość: niespodzianki nie siedzą w drewnie, którego cenę każdy zna, tylko w tych mniejszych pozycjach i w kosztach, które w ogóle nie mają swojej rubryki. To one, zsumowane, robią różnicę między zakładem, który wie, ile zarabia, a takim, który tylko tak sądzi.

Koszt stały czy zmienny, i dlaczego wolumen zmienia wszystko

Zanim przejdziemy do pozycji, jedno rozróżnienie, które decyduje o tym, jak czytać wszystkie liczby niżej. Część kosztów jest zmienna, czyli rośnie wprost proporcjonalnie do liczby palet. Drewno i gwoździe to podręcznikowy przykład: zrobisz dwa razy więcej palet, zapłacisz dwa razy więcej za jedno i drugie.

Ale spora część kosztu jest stała. Halę płacisz tak samo, czy zrobisz w niej pięć tysięcy, czy piętnaście tysięcy palet miesięcznie. Sprężarka, gwoździarki, nadzór, część obsady, to koszty, które biegną niezależnie od tego, ile realnie zjedzie z produkcji. A skoro tak, to koszt na jedną paletę spada wraz z wolumenem: im więcej palet rozłoży ten sam koszt stały, tym mniej przypada na sztukę.

Dlatego mały zakład startuje z gorszej pozycji, bo te same gwoździarki i tę samą halę rozkłada na mniejszą liczbę palet. I dlatego dwie firmy z identycznymi stawkami mogą mieć realnie różny koszt jednostkowy: jedna po prostu produkuje więcej. Warto to trzymać z tyłu głowy przy każdej liczbie poniżej, bo one wszystkie zależą od tego, ile palet dziennie schodzi z hali.

Koszt 1. Drewno, od którego się zaczyna

Każda kalkulacja palety zaczyna się od drewna, bo to ono waży w rachunku najwięcej, niezależnie od tego, czy paleta powstaje ręcznie, czy na linii. Wzór jest banalny: cena metra sześciennego (z transportem) podzielona przez liczbę palet, jaka z tego metra realnie wychodzi w danej konstrukcji.

Ceny z rynku na początku 2026 roku, dla drewna klasy paletowej:

Dla palet lżejszych, gdzie z metra wychodzi grubo ponad pięćdziesiąt sztuk, ten sam metr rozkłada się na więcej palet i jednostkowo kosztuje mniej. Dla ciężkich konstrukcji na klocku, gdzie sam klocek to droższy, bardziej przetworzony surowiec, rośnie i cena metra, i zużycie. Rząd wielkości zostaje jednak ten sam. To jest największa pojedyncza pozycja rachunku.

Dlaczego liczba wstawiana do wzoru bywa myląca

Wzór jest prosty, ale liczba, którą się do niego wstawia, rzadko jest jedna i stała. Cena drewna zmienia się sezonowo: inaczej wygląda w szczycie sezonu budowlanego, inaczej po żniwach, gdy na rynek trafia więcej surowca z wycinek porządkowych. Zakład, który policzył koszt materiału raz i stosuje tę liczbę przez cały rok, w praktyce liczy koszt sprzed kilku miesięcy.

Dochodzi wilgotność. Drewno „z lasu” i drewno sezonowane różnią się wagą o kilkanaście procent, a skoro część dostawców rozlicza się za tonę albo za metr przeliczeniowy, wilgotny surowiec bywa droższy na jednostkę faktycznie użytecznego materiału, nawet jeśli cena za tonę wygląda tak samo. Trzeci czynnik to jakość i gatunek: im więcej sęków, krzywizn i niepełnego wymiaru, tym więcej metra trzeba kupić, żeby wyjść z tą samą liczbą dobrych elementów.

Gdzie naprawdę da się tu coś ugrać

Skoro drewno to około cztery piąte kosztu, to jest jedyne miejsce, gdzie walka o oszczędności ma realny sens, i owszem, da się ją prowadzić. Nie przez cudowną obniżkę stawki za metr, tylko przez to, co dzieje się z surowcem na hali, czyli gospodarowanie odpadem i optymalizację rozkroju. Lepszy rozkrój, mniej ścinków idących w kosz, świadomy dobór klasy pod konkretną konstrukcję. Tu leżą pieniądze.

Trzeba jednak od razu powiedzieć rzecz uczciwą, bo inaczej byłaby to obietnica bez pokrycia: to nie jest ruch, który zmienia rachunek o połowę. Głowiąc się i naprawdę trojąc, z udziału rzędu 80% można zejść może do 70 kilku procent, i to okupione codzienną, żmudną robotą nad każdym rozkrojem, a nie jednym pociągnięciem. Warto o tym wiedzieć z dwóch stron: że lewar istnieje, ale że jest ograniczony. Kto liczy na więcej, ten się rozczaruje.

Jak zmierzyć to u siebie

I jeszcze jedno, do czego wrócimy na końcu: to drewno trzeba kupić, zanim klient za palety zapłaci, a to osobny koszt, o którym mało kto pamięta.

Koszt 2. Ludzie, czyli dużo więcej niż zbijacz

Tu pojawia się najczęstszy błąd w liczeniu robocizny: liczy się wynagrodzenie zbijacza i na tym koniec. Tymczasem zanim paleta opuści zakład, przechodzi przez ręce kilku osób. Wózkowy dowożący materiał na stanowisko. Ktoś, kto tnie klocek. Ktoś, kto przenosi elementy między stanowiskami, bo klocek leży w jednym końcu hali, a stół w drugim. Ktoś, kto składa gotowe palety w słupki i wywozi. Żadna z tych osób nie figuruje w ewidencji jako „koszt palety”, są zapisane jako logistyka, jako koszt ogólny, jako cokolwiek innego. A jednak bez nich zbijacz nie zbije nic. W praktyce na jednego zbijacza przypadają zwykle dwie, trzy osoby, które robią to, żeby on w ogóle mógł pracować płynnie.

Ile naprawdę kosztuje jeden pracownik

Drugi błąd dotyczy nie tego, kogo się liczy, tylko ile kosztuje jedna liczona osoba. Pensja „na rękę”, a nawet brutto, to nie jest pełny koszt pracownika. Dochodzą składki po stronie pracodawcy, odzież robocza, szkolenia i badania. Punkt odniesienia z 2026 roku: płaca minimalna to 4806 zł brutto (stan na 2026), co daje pełny koszt pracodawcy rzędu 5790 zł miesięcznie. Ale to dopiero podłoga, i to teoretyczna, bo zbijacza za samą minimalną dziś praktycznie nie ma. Rynek pracy w tej branży jest pusty. Na pięciu zgłaszających się realnie nadaje się jeden, a żeby ktokolwiek się w ogóle trafił, trzeba dać „minimalną plus”. Doliczając realne wynagrodzenie ponad minimalną, obowiązkowe składki, urlop i zwolnienia, pełny koszt utrzymania jednego zbijacza wychodzi w praktyce w okolicach 10-12 tysięcy złotych miesięcznie, a nie sześciu.

Do tego dochodzą realia, o których w branży mówi się półgłosem: część rynku działa w szarej strefie. Fragment wynagrodzenia wypłacany poza umową, umowy śmieciowe, czasem rozliczenie B2B z pracownikiem fizycznym. Piszemy o tym nie dlatego, że do tego zachęcamy, bo jest wręcz odwrotnie, ale dlatego, że to zniekształca porównania: zakład działający „na czarno” pokazuje pozornie niższy koszt i tym psuje ceny całemu rynkowi. Kto liczy uczciwie, konkuruje z kimś, kto części kosztów po prostu nie ujawnia. Dla przykładu przyjmijmy 500 zł dopłacane poza umową, z zastrzeżeniem, że w praktyce ta kwota i forma bywają różne.

Rekrutacja i rotacja: koszt, o którym się zapomina

Ta pozycja wygląda niepozornie, więc warto ją rozwinąć. Rzecz nie w tym, że właściciel spędza tydzień na rozmowach. Rzecz w tym, że przy skuteczności „jeden na pięciu” każde nietrafione zatrudnienie i tak kosztuje: ktoś musi wydać sprzęt, pokazać, co i jak, przygotować i spisać umowę, wdrożyć nowego przy stanowisku. A ten po kilku dniach znika.

Ile palet realnie robi jeden człowiek

Żeby przełożyć koszt miesięczny na koszt palety, trzeba wiedzieć, ile ten człowiek realnie zbija. I tu największa niespodzianka: wydajność zależy przede wszystkim od tego, jaką paletę robi. Paleta na kantówce to najprostszy przypadek, czyli trzy kantówki, deski, zbicie. Realnie jeden człowiek robi ich od 300 do 400 dziennie, w tempie rzędu jednej palety na minutę. Paleta na klocku to inny świat: proces jest bardziej złożony, często rozbity na kilka osób (jedna szykuje spody, dwie zbijają, jedna pistoletem na gwoździe długie, druga na krótkie), a wydajność w przeliczeniu na osobę spada nawet o połowę i więcej.

Do tego dochodzi to, czego żaden arkusz nie pokaże: człowiek się męczy, a pierwsza godzina wygląda zupełnie inaczej niż ósma. Pamiętam stanowisko, na którym uruchamialiśmy wbijarkę u jednego z klientów. Z tyłu stał człowiek, którego całym zadaniem było odbierać gotowe palety i układać je w słupki. Po pierwszej godzinie był już mokry od potu, a zmiana dopiero się rozkręcała. Patrząc na niego, trudno było nie zadać sobie pytania, czy on w tym tempie wytrzyma tydzień, czy odejdzie po pierwszej wypłacie. Sam chwilę postałem wtedy przy tej robocie i wiem jedno: to kawał ciężkiej, fizycznej pracy, a nie równe tempo od rana do wieczora. Akord pomaga, bo płaci za wynik, ale ma swoją cenę: przy zmęczeniu spada jakosć, rosną przerwy, a najlepszych i tak trudno utrzymać, bo taka praca wypala.

Dla naszego przykładowego zakładu, czyli 600 palet na klocku na jedną zmianę, około pięciu zbijaczy i dwóch osób obsługi, przy 21 dniach roboczych, co daje około 12 600 palet miesięcznie, robocizna wychodzi tak:

Robocizna jest więc druga po drewnie, nie pierwsza. Ale to ona rośnie co roku, wraz z płacą minimalną i kurczącą się dostępnością ludzi. Drewno drożeje razem z rynkiem. Robocizna drożeje i z rynkiem, i z demografią naraz, bo chętnych do tej pracy jest coraz mniej.

Koszt 3. Nieobecności, czyli dwa miesiące w roku bez pracownika

To jest pozycja, którą prawie nikt nie wpisuje do kosztu palety, a policzyć ją trzeba osobno i ostrożnie, bo łatwo o pomyłkę w obie strony. Pracownik ma około 26 dni urlopu rocznie, do tego dochodzą zwolnienia lekarskie. Razem, licząc ostrożnie, przez mniej więcej dwa miesiące w roku go po prostu nie ma.

Kluczowe jest, żeby nie policzyć tego dwa razy. Miesięczna pensja już obejmuje płatny urlop. Płacisz dwanaście pensji, nie dziesięć, więc doklejanie urlopu jako osobnej dopłaty do miesiąca byłoby błędem. Prawdziwy koszt nieobecności ujawnia się dopiero wtedy, gdy uświadomimy sobie, że płacisz za dwanaście miesięcy, a produkcję dostajesz z dziesięciu. Żeby utrzymać roczny wynik, brakujące dwa miesiące trzeba czymś zapełnić:

Którąkolwiek drogę się wybierze, wniosek jest ten sam: utrzymanie pełnej produkcji przez cały rok kosztuje więcej niż dwanaście pensji, i o tę różnicę trzeba powiększyć rachunek. W naszym przykładzie pokrycie nieobecności jest już wliczone w podaną wyżej robociznę na paletę.

Co z tym zrobić w praktyce: policz swój roczny wolumen nie przez dwanaście miesięcy, tylko przez dziesięć realnie przepracowanych, i tę stawkę wstawiaj do rachunku. Jeśli tego nie robisz, Twój koszt palety jest zaniżony o kilkanaście procent robocizny, i to każdego dnia w roku.

Koszt 4. Materiały pomocnicze i sprzęt, czyli grosze i tysiące

Ta kategoria jest podstępna, bo mieszają się w niej pozycje, które naprawdę robią różnicę, z takimi, które są dosłownie groszami. Sztuka polega na tym, żeby wiedzieć, co jest czym.

Gwoździe: grosz, który rośnie do tysięcy

Gwoździe to najlepszy przykład kosztu niewidocznego na pojedynczej sztuce. Gwoździe koletowane, używane w gwoździarkach bębnowych, kosztują około 25% więcej niż te same gwoździe luzem. W liczbach z naszego pierwszego artykułu to 1,24 zł na paletę wobec 0,99 zł. Ćwierć złotówki różnicy. Przy 12 600 paletach miesięcznie ta ćwierć złotówki to ponad trzy tysiące złotych, a przy większych wolumenach kilka tysięcy miesięcznie. Grosz pomnożony przez wolumen przestaje być groszem.

Prąd sprężarki: policzmy, zamiast zgadywać

Prąd to pozycja, którą wielu straszy, a mało kto policzył. Zróbmy to na naszym przykładzie. Przy 600 paletach na klocku i średnio 80 gwoździach na paletę, z czego około dwie trzecie wbijanych większą gwoździarką klasy CN80, a jedna trzecia mniejszą klasy CN55, zakład zużywa dziennie rząd 100 metrów sześciennych sprężonego powietrza. Dobra sprężarka śrubowa potrzebuje na wyprodukowanie jednego metra sprężonego powietrza około 0,12 kWh, więc dzienne zużycie to kilkanaście kilowatogodzin. Doliczmy osuszacz powietrza, bez którego taka instalacja nie ma prawa pracować poprawnie, i cały koszt energii na zmianę zamyka się w okolicach 20 złotych.

Trzy, może cztery grosze na palecie. Kto straszy „kosztem prądu” przy zbijaniu palet, ten nigdy go nie policzył. Prawdziwe pieniądze siedzą w drewnie i w ludziach, a nie w liczniku.

Sprzęt się zużywa, i to nie jedna sztuka

Gwoździarki pneumatyczne to nie mebel. W ciężkiej pracy ciągłej, gdzie dziennie padają dziesiątki tysięcy strzałów, a operatorzy nie obchodzą się ze sprzętem delikatnie, trzeba je regularnie serwisować, czyli wymieniać uszczelki i zawory co jeden, dwa miesiące, a co jakiś czas wymieniać na nowe. Markowe narzędzie kosztuje od 350 do 550 euro i przy porządnym serwisie wytrzymuje kilka lat; tańszy zamiennik w tych samych warunkach potrafi paść poniżej roku. I co ważne, przy 600 paletach na zmianę nie pracuje jedna gwoździarka. W rotacji jest ich osiem, dziesięć, licząc większe, mniejsze i zapasowe. Do tego amortyzacja samej sprężarki i osuszacza.

Formy: koszt, którego często nie da się policzyć

Osobny przypadek to formy. Często ich kosztu nie da się wprost przypisać, bo powstają z desek i klocków, które pracownik ma pod ręką, i rozpływają się w bieżącej robociźnie i materiale. Realny koszt pojawia się w dwóch momentach: kiedy trzeba zbić formy nowe (to już czas, którego nikt nie liczy jako produkcji), i kiedy trzeba je gdzieś trzymać. Nie raz widziałem w zakładach całe chałdy starych form, na które nikt nie patrzy jak na koszt, a które zajmują miejsce i pamięć, bo ktoś musi wiedzieć, gdzie która jest. Dlatego warto formy i przypisany do nich materiał wyraźnie oznaczać, bo bałagan w tym miejscu to koszt, który wraca przy każdej powtórce zlecenia.

Reszta drobnicy

Odzież robocza, środki czystości, pranie odzieży (do którego pracodawca bywa zobowiązany) to wszytko realne pozycje, ale w przeliczeniu na paletę są groszami. Warto je wypisać raz, jako stały punkt w arkuszu, i zwyczajnie odhaczać, zamiast liczyć od nowa przy każdej kalkulacji.

Koszt 5. Miejsce, czyli hala i podatek

Produkcja musi gdzieś stać, i to też kosztuje na paletę. Co ciekawe, ręczna produkcja bywa mniej „gęsta”, niż się wydaje. Żeby uzyskać wydajność porównywalną z jedną linią, trzeba rozstawić wiele stołów, a wokół nich piętrzy się materiał, gotowe palety i bałagan, który przy dużej obsadzie robi się sam.

Rachunek zależy od tego, czy hala jest wynajmowana, czy własna. Przy wynajmie w regionie przemysłowym poza wielkimi miastami stawki to od 15 do 22 zł za metr miesięcznie; zakład rzędu tysiąca metrów to kilkanaście tysięcy złotych miesięcznie, czyli około złotówki, półtorej na paletę. Przy hali własnej rentu nie ma, ale jest podatek od nieruchomości, w 2026 roku maksymalnie 35,53 zł za metr rocznie od budynku związanego z działalnością, do tego podatek od gruntu, co w przeliczeniu na paletę wychodzi rzędu 20 groszy.

I tu wraca rozróżnienie z początku: hala to koszt stały. Płacisz ją tak samo przy pełnej i przy połowicznej produkcji, więc na paletę robi się tania dopiero przy dużym wolumenie. Ten sam metraż, obłożony słabiej, potrafi być realnym obciążeniem jednostkowym.

Koszt 6. Koszty bez własnej rubryki

Do tego miejsca policzyliśmy koszt sprawnie wykonanej palety. To wciąż nie jest pełny obraz, bo kilka rzeczy nie mieści się w żadnej z powyższych kategorii, a i tak trafia na rachunek, tyle że nieregularnie, więc nie da się ich rozłożyć równo na sztukę. Część z nich, czyli przestoje, reklamacje, ryzyko kadrowe i bezpieczeństwo, omawialiśmy szerzej w pierwszym artykule serii (Dlaczego firmy tracą pieniądze przez ręczną produkcję palet, 5 najczęstszych błędów), więc tu tylko je przypominamy i dokładamy jedną, o której się w ogóle nie mówi.

Te pozycje liczy się osobno, w skali miesiąca albo kwartału, i traktuje jako oddzielną linię w budżecie, nie jako część kosztu jednostkowego

Ręczna produkcja to najbardziej elastyczna forma

Zanim złożymy wszystko w jedną liczbę, uczciwa uwaga w drugą stronę, bo ten artykuł nie ma niczego wychwalać ani niczego skreślać, tylko liczyć. Ręczna produkcja ma przewagę, której żaden rachunek kosztów nie odda: to najbardziej elastyczna forma produkcji, jaka istnieje. Człowiek przestawia się natychmiast. Serię dwudziestu palet, których nigdy więcej nie zrobisz, opłaca się zbić z metrówką na stole, bez szykowania formy. Przy prostych zmianach, o jedną deskę więcej albo inny wymiar blatu, operator reaguje od ręki. Nowoczesne maszyny też potrafią być elastyczne, w pewnym zakresie, ale nigdy tak jak człowiek, i to trzeba powiedzieć wprost.

Najmocniej widać to nie tam, gdzie robi się płaskie palety seryjnie, tylko tam, gdzie produkt jest przestrzenny i nietypowy. Zakłady, które zbijają skrzynie składane w całość dopiero u klienta, stojaki pod szyby i okna, gabarytowe konstrukcje trójwymiarowe, tam elastyczność ręki jest nie do zastąpienia. Przy takim asortymencie liczenie kosztu robi się zresztą inne, o czym za chwilę.

Złóżmy to w jeden koszt palety

Zbierzmy wszystkie kroki dla naszego przykładowego zakładu: 600 palet na klocku na zmianę, około 12 600 palet miesięcznie. Liczby są przykładowe, sens jest w proporcjach.

Dwie rzeczy rzucają się w oczy. Drewno to około 80% widocznego kosztu, a cała reszta listy mieści się w pozostałej jednej piątej. I druga: poza robocizną oraz halą wszystko inne to grosze. Nie znaczy to, że grosze się nie liczą, znaczy tylko, że trzeba wiedzieć, które mnożą się do tysięcy (gwoździe), a które zostają groszami (prąd). Do tej liczby trzeba jeszcze doliczyć, osobno, koszty bez rubryki z Kosztu 6, łącznie z zamrożonym kapitałem. To one, a nie sam koszt jednostkowy, najczęściej decydują o tym, czy zakład realnie zarabia.

Jak to się zmienia dla innych typów palet

Powyższy przykład to jeden konkretny profil: klocek, duży wolumen, jedna zmiana. Wystarczy zmienić typ palety, żeby liczby się przesunęły, i to nie po równo. Zakład na kantówce ma inne drewno i wyraźnie wyższą wydajność na osobę (te 300 do 400 sztuk dziennie zamiast ułamka tego na klocku), więc robocizna na paletę spada, ale i sama paleta jest inna. Mniejsza firma z czterema ludźmi rozłoży koszty stałe, halę i sprzęt, na mniejszą liczbę palet, więc jej koszt jednostkowy w tych pozycjach będzie wyższy, mimo identycznych stawek.

I tu ważne zastrzeżenie, żeby nikt nie potraktował tabeli jak wyroczni: im więcej typów, a zwłaszcza im bliżej palet nietypowych, tym mniej da się to policzyć z góry. Przy skrzyniach, stojakach i konstrukcjach robionych pod jedno zamówienie nie istnieje żaden stabilny „koszt z metra”, bo każda konstrukcja jest inna. Tam jedyna uczciwa metoda to liczyć koszt per konkretne zlecenie, a nie uśredniać po całym asortymencie. Tabela powyżej jest punktem wyjścia, nie szablonem, który pasuje do każdego zakładu.

Podsumowanie

Realny koszt palety nie jest jedną liczbą z ulotki dostawcy ani jednym wierszem w arkuszu. Składa się z drewna, które dominuje i w którym jedyny sensowny lewar to odpad i rozkrój; z pełnej robocizny, nie samego zbijacza, tylko wszystkich, przez których ręce paleta przechodzi; z materiałów pomocniczych, w których jedne grosze rosną do tysięcy, a inne zostają groszami; z miejsca; i z kosztów bez własnej rubryki, z zamrożonym w drewnie kapitałem na czele.

Jeśli po drodze pojawiła się myśl „nigdy tak tego nie liczyłem”, to jest właśnie ten błąd numer jeden z pierwszego artykułu serii: decyzje podejmowane na „mniej więcej”. Warto usiąść i policzyć naprawdę, z własnymi liczbami.

Żeby to policzenie nie zaczynało się od budowania arkusza od zera, tę samą metodę zamknęliśmy w prostym kalkulatorze kosztu palety. Podstaw poniżej własną cenę drewna, stawki, wolumen i typ palety, a policzy koszt jednej sztuki dokładnie według kroków z tego tekstu.

Jedna uwaga na koniec: liczby użyte wyżej są ze stanu na 2026 rok i z czasem trzeba je odświeżyć, bo płaca minimalna, ceny drewna i energii się zmieniają. Sama metoda zostaje ta sama, niezależnie od tego, jak te ceny się przesuną.

Jednego w tym tekście świadomie nie robiliśmy: nie porównywaliśmy kosztu ręcznego z maszynowym. To pytanie zasługuje na osobny, uczciwy rachunek, czyli ile z tej jednej piątej kosztu, która nie jest drewnem, dałoby się realnie ściąć, a ile nie, i od jakiego wolumenu to się w ogóle spina. To będzie temat kolejnego artykułu serii, „Porównanie kosztów produkcji ręcznej i automatycznej”. Osobno przyjrzymy się też samemu układaniu i sztaplowaniu palet, bo to koszt, który tu ledwie liznęliśmy, a potrafi zaskoczyć.